Dans les années 1960, la région de Coquitlam-Surrey, sise entre les montagnes et la mer, en bordure de Vancouver, accueillait quelque 800 000 habitants. Depuis, ce nombre a explosé. Aujourd’hui, plus de 800 000 véhicules utilisent chaque semaine le pont original à cinq voies qui enjambe le fleuve Fraser. Lorsqu’il sera terminé, le nouveau pont Port Mann réduira de près de la moitié les bouchons. Il offrira dix voies de circulation, ce qui en fera le deuxième plus grand pont en Amérique du Nord. Ces pylônes jumelés s’élèveront à 160 mètres au-dessus de l’eau. Ce sera aussi le plus
long pont à câbles du continent (850 mètres) et le pont le plus large au monde (65 mètres).

David Goodyear est l’ingénieur de ponts en chef (marché nord-américain) chez T.Y.Lin. Il a choisi de faire la travée principale en dalles de béton préfabriqué. « C’est la solution la plus économique, de nos jours, pour un pont à haubans, explique-t-il : un tablier composite avec structure en acier et dalles de béton préfabriqué. Nous sommes arrivés très rapidement à cette conclusion. Les dalles de tablier en béton préfabriqué sont si économiques et si durables. De plus, elles sont parfaites pour un pont composite comme le nôtre. C’est pourquoi elles sont si populaires dans le milieu. »

Des panneaux préfabriqués
Le projet comportait 1 164 panneaux de tablier préfabriqués et 187 panneaux de trottoir en porte-à-faux, tous fournis par Surespan Structures Ltd. La taille des panneaux de tablier variait de 4,24 m2 à 7,87 m2. La plupart des panneaux faisaient neuf mètres de long. Ils étaient inusités en ceci qu’ils contenaient plus de dix pour cent de  renforcement, soit environ 2 700 kilogrammes d’acier d’armature, au lieu des cinq ou six pour cent habituels, afin de tenir compte des charges mobile, permanente et sismique du pont.

Harry Delange, directeur de projet chez Surespan, souligne que les panneaux avaient des barres d’armatures sortant de quatre, voire cinq, surfaces : « Cette caractéristique constituait un défi. Pour fabriquer les panneaux efficacement, il a fallu innover. Nous avons avancé beaucoup d’idées avant de concevoir un système de coffrage convenable. Mes contremaîtres et moi avons réussi le tout en moins d’une demiheure, en désassemblant le coffrage en dix minutes et en le réassemblant en 15 minutes, grâce à un système de pentures et de boulons filetés. » La compagnie a produit tous les panneaux dans un atelier de 60 mètres, avec trois grues à portique et une quarantaine d’employés qui attachaient les armatures et coulaient les panneaux.