UBC résidence étudiante
Vancouver, Colombie-Britannique

UBC PROPERTIES TRUST a récemment ouvert une nouvelle résidence étudiante appelée Ponderosa Commons. L’apparence saisissante du bâtiment moderne, avec son revêtement unique, est attribuable à la conception novatrice de Hughes Condon Marler Architects et KPMB Architects de Toronto. Le bâtiment est une impressionnante nouvelle addition à l’Université de la Colombie-Britannique.

Le revêtement lui-même a été conçu par SureClad Concrete, filiale de Surespan Structures Ltd, et il se distingue à ses panneaux isolés en béton préfabriqué.

« Le béton préfabriqué, bien entendu, a déjà servi de revêtement en Colombie-Britannique, mais pas comme un système entièrement isolé », explique le PDG de Surespan, M. Jason Kearns. « Ce fut donc la première fois que le béton préfabriqué a eu la chance de faire compétition au mur rideau. »

Les panneaux se distinguent principalement par leur minceur. Les fines parois ont été conçues avec deux pouces et demi de béton prenant en sandwich une couche d’isolation de trois pouces d’épaisseur. L’épaisseur totale n’est que de huit pouces.

« Au moment de la fabrication, nous avions beaucoup moins de place pour localiser l'armature, le grillage et tous les autres matériaux dans les deux pouces et demi », poursuit M. Kearns. Il fallait que tout puisse rentrer dans deux pouces et demi tout en maintenant la couverture. La solution a consisté à utiliser des treillis d’acier inoxydable pour la couche de béton extérieure et galvanisés pour la couche intérieure.

 

Une planification minutieuse
II a fallu planifier minutieusement pour livrer les panneaux sur le chantier. « La paroi extérieure est un parement architectural avec une finition fait à l'aide de matrices de coffrage, explique M. Kearns. Il a fallu prendre des précautions spéciales pour préserver la texture et la couleur. Ils ont été empilés sur des palettes, avec des cales en mousse, en nombre limité pour éviter la rupture du parement ou la compression de l'isolant. Les panneaux ont été expédiés à plat pour éviter les vibrations. Ils ont été tournés en place en utilisant un système de contreventement et un chariot élévateur. »

Richard Aarestad, chef de projet pour le gestionnaire de la construction du projet Ledcor, dit qu’il a fallu planifier avec soin pour assurer que le système fonctionne. On a notamment réalisé des modèles 3D, puis des maquettes miniatures et enfin des maquettes sur le chantier. « Ces étapes nous ont permis de prévenir les problèmes au montage, et tout s’est mis en place », dit M. Aarestad.

La phase de montage a représenté un autre défi, puisque dans l’espacement interne de deux pouces et demi, il y avait seulement 50 mm d’appui, ce qui rendait les tolérances critiques.

 

« Nous avons fixé des supports métalliques au coffrage des plaques encastrées afin qu’ils aient une tolérance très serrée, précise M. Kearns. Quand nous sommes allés installer les panneaux nous avons dû chercher un emplacement pour les encrages qui accorde une certaine ajustabilité. Il fallait accorder une certaine tolérance en partie pour des raisons sismiques et en partie aussi pour des raisons d’installation. Il ne suffisait pas que les dimensions des panneaux soient bonnes pour dire qu’ils étaient au bon endroit. »

Ce fut au bout du compte une expérience d’apprentissage pour tous les participants. « Nous avons constaté dans la première phase », note Karen Marler, directrice de Hughes Condon Marler Architects, « que nous n’étions pas assez rigoureux pour ce qui était maintenir le nombre de panneaux au minimum. C’est la preuve que l’équipe de concepteur a su tirer les leçons qui s’imposaient. »

 

Le premier bâtiment a rattrapé un retard de deux mois à l’aide du béton préfabriqué tandis que le second a été livré huit mois avant l’échéance. C’était non seulement un travail bien fait, mais un travail rapide et efficace.

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